梯形螺纹在机械工业中应用十分广泛，在普通机床上加工梯形螺纹劳动强度大，且经常出现废品，而在广东数控机床上加工能极大减小劳动强度，提高生产效率和加工质量。

根据在普通机床上梯形螺纹加工的三种方法，1，直进法适宜加工螺矩＜5mm的梯形螺纹；2，而斜进法与左右切削法适于加工5≤p＜12的梯形螺纹；3，切槽法或阶梯法用于加工p≥8mm以上的梯形螺纹。而在数控机床上加工梯形螺纹时斜进法或切槽法更为实用。

下面以FANUC－Oi系统为例，谈一谈自己对在数控机床上加工中等以上螺距梯形螺纹的认识。在数控机床上大多用G76P（mra）Q（△dmin）R（d）G76XZR（i）P（k）Q（△d）F（L）指令来加工梯形螺纹，采用该指令实际上是斜进法加工梯形螺纹，此方法编程简单，但一般常用一把刀具加工，加工P≤8mm且精度要求不高的梯形螺纹尚可，但加工P＞8的梯形螺纹则存在以下问题：问题一：第一刀吃刀深度△d与最小进给量，△dmin设置之间的矛盾。

根据G76指令每刀切入量的关系越切入深则每刀径向进给量越小，如第一刀切入深度△d过小，则走刀次数势必过多，刀具磨损时间长，加工效率低，甚至会因刀具磨损过大而切入困难；而第一刀切入深度△d过大，刀具刃磨角度或切削速度稍不合理，则在第一刀开始则易出现因切削力过大产生振动或引起扎刀而打刀现象；如果最小进给量△dmin给的过大，切到一定程度时则因单刃吃刀过多而引起相同的问题。

问题二：精车刀对刀不便对于精度要求不高的梯形螺纹，我们可采用同一把刀完成粗精加工，而对精度要求高的梯形螺纹，则为了保证牙型与牙侧表面质量，则必须分精、精车进行加工。因精、精车刀刀具刀头的刃磨宽度不等。及两把刀对刀时的误差存在，如果直接使用G76指令进行精加工，也就是精车刀直接车入粗车后形成的螺旋槽内，很有可能引起单刃切入深度过大而引起打刀。操作者必须先将刀具移到外径处，机床做螺纹切削走刀，观察刀具的位置情况，调整螺纹的加工的起点，刀具径向切入，继续观察调整。因在螺纹切削运动中不能用进给暂停功能使其停止，只能放慢速度，凭操作者的对刀功夫，使刀具与原螺纹吻合。[br]　　因为这两个问题，我们尝试采用调用子程序切削法加工梯形螺纹，则得到很好的解决。

a.牙槽底容易控制，且不用考虑对刀误差的影响。根据梯形螺纹牙槽底宽计算公式W＝0.366p－0.536ac，且螺纹中径、底径的公差范围较大，加工至螺纹底径时牙底宽可更宽，则刀尖宽可为W＋0.1－W＋0.2.切槽刀的宽度在实际刃磨中很容易控制。而梯形螺纹精车刀的刀尖宽度≤W，这样，不存在精车刀与切槽因对刀时位置存在较小的偏离而出现单刃切削深度过大的问题。

b.切深可有效控制，且切削力小。利用切槽刀车梯形螺纹时采用法向装刀法，切削时卷屑排屑效果好，切削力力小，而梯形螺纹精车刀切削梯形螺纹时，双刃对称参与切削，切削平稳，排屑效果也较好。每次切深可根据螺距的大小和实际生产经验给定。

c.程序简单车槽法调用子程序的加工程序为：。。。T101；调用切槽刀及刀补M98P××0001；××为调用次数＝牙型高h／每次进刀量ap1。。。T202；调用螺纹精车刀及刀补M99P××0002；××为调用次数＝牙型高h／每次进刀量ap2。。。O0001；G0U（h＋2＋ap1）；从起刀点快速进给G32W＿＿F＿＿；车螺纹G00U（h＋2）；快速退刀Z＿＿；回起刀点Z值M99；O0002；G0U（h＋2＋ap2）；从起刀点快速进给G32W＿＿F＿＿；车螺纹G00U（h＋2）；快速退刀Z＿＿；回起刀点Z值M99；在调用子程序加工梯形螺纹前需注意：螺纹刀起刀点X方向值必须大于螺纹大径＋2倍牙型高度值，且粗、精车刀的起刀点应相同。

在螺纹精加工之后，如中径尺寸还未到尺寸，则可采用螺纹循环指令C92进行精修更为方便，编程如下：。。N200G00X＿＿Z＿＿；快速至起刀点（与精车刀起刀点同）G92X＿＿Z＿＿F＿＿；加工螺纹M00；调整起点，轴向或周向（一般改轴向）M99P200；返回N200段。。。

通过用切槽法调用子程序加工中等以上螺距梯形螺纹，编程简单，车削力小，排屑效果好，切削力小，不易出现扎刀现象，尺寸容易控制，易掌握。以上是本人在实际教学中加工梯形螺纹时使用并传授给学生的一种方法，也许不太合理，但实际加工可行，请同仁批评指导。