数控铣床就是按照加工要求预先编制程序，由数字控制系统发出数字量作为指令信息对工件进行自动加工的铣床。在整个数字控制系统中将主轴起停、主轴变速、进退刀、刀具与工件相对位移等操作都用数字化来表示，大大的提高了整个加工过程中的稳定性，从而提高了数控铣削的加工精度，减小了加工误差。但是，由于存在数控铣床本身的精度和加工过程中的控制误差，所以，提高加工精度和降低加工误差仍是反映数控铣床加工能力的重要方面。
 
一．数控铣床系统误差对加工误差和加工精度的影响及补偿
1. 数铣工艺系统的几何误差。由于数控铣床系统中各组成环节的实际几何参数和位置相对于理想几何参数和位置也会发生偏离而引起误差，所以也会存在几何误差。
例如螺距误差，在数控铣床的定位精度主要取决于丝杠，目前使用的高精密滚珠丝杠也会存在一定的螺距误差。为了减小这种影响，一般采用螺距误差补偿，主要是将某轴的实际运动位置和高精度测量系统测量结果进行对比，并记录对比误差，这样数控系统可在该轴运动到该位置时自动进行误差补偿。
又例如数控铣床关键部位加工精度决定了数铣工件的加工精度等级。目前简易型数铣其最小运动分辨率为0.01mm，运动精度和加工精度都在0.03mm以下，超精密型用于特殊加工其精度可达0.001mm以下。
表1 数控铣床精度特征

由上表可以看出，定位精度和重复定位精度综合反映了该轴在加工过程中是否稳定可靠的工作。
2. 数铣工艺系统受力变形引起的误差。数铣工艺系统在切削力、夹紧力、重力和惯性力等作用下会产生变形，从而破坏工艺系统各组成部分的相互位置关系，产生加工误差并影响加工过程的稳定性。
补偿措施：
(1)提高接触刚度，改善机床主要零件接触面的配合质量，如机床导轨及装配面进行刮研。
(2)设辅助支承，提高局部刚度，如细长轴加工时采用跟刀架，提高切削时的刚度。
(3)采用补偿或转移变形的方法。
3. 数铣工艺系统受热变形引起的误差。在加工过程中，由于受切削热、摩擦热及工作场地周围热源的影响，工艺系统的温度会产生复杂的变化。在各种热源的作用下，工艺系统会发生变形，导致改变系统中各组成部分的正确相对位置，使工件与刀具的相对位置和相对运动产生误差。
补偿措施：
(1)机床结构设计采用对称式结构。
(2)采用主动控制方式均衡关键件的温度。
(3)采用切削液进行冷却。
(4)加工前先让机床空转一段时间，使之达到热平衡状态后再加工。
(5)改变刀具及切削参数。
(6)大型或长工件，在夹紧状态下应使其末端能自由伸缩
(7)热变形补偿，例如通过测量机床主要部件的温度变化和热变形量，建立热变形量与温度的函数式并输入系统，在加工过程中通过温度测量进行相应的补偿。
二．数控编程工艺对加工误差和加工精度的影响及补偿措施
1. 加工路线因素
  （1）进退刀方式对工件轮廓加工精度影响较大，由于存在刀具直径、机床进给速度突变等原因，所以尽可能采取圆弧切入切出。
  （2）数铣加工尽量采用顺铣，有利于提高加工表面质量，同时也可以提高刀具寿命。但有些情况下却应该采用逆铣的方式：例如工件表面有硬化或夹砂时，需要采用逆铣， 可以防止刀具损伤；加工非金属材料特别是含纤维材料时，采用逆铣才可完全切断纤维，获得较高的加工精度。
 
      图 3 顺铣和逆铣  a)顺铣    b)逆铣
  （3）如下图中所示，在数铣孔的路线选择中，如果对位置精度要求不高的话，应选择a图中所示，采用了最短加工路线，但会产生Y向误差；如果对位置精度要求较高，则应选择b 图中所示加工路线，虽然加工路线较长，但避免了Y向误差。
 
                图4 数铣孔加工路线选择
2. 编程原点的确定。编程原点存在尺寸公差换算所引起的误差，所以编程原点的选择直接影响零件加工误差和精度。
补偿措施：
（1） 为避免尺寸链换算，应选取数值计算简单的点。
（2） 尽量选择精度较高的表面，
（3） 尽可能选择设计基准或工艺基准。
三．工件本身和人为因素对数铣加工精度和加工误差的影响和补偿
1. 工件内应力引起的加工误差。内应力是工件自身的误差因素。工件经过冷热加工后会产生一定的内应力。通常情况下，内应力处于平衡状态，但对具有内应力的工件进行加工时，工件原有的内应力平衡状态被破坏，从而使工件产生变形。
补偿措施：
(1)合理设计零件结构，设计零件时尽量简化零件结构
(2)合理安排工艺过程，如粗精加工分开，使粗加工后有充足的时间让内应力重新分布，保证工件充分变形，再经精加工后，就可减少变形误差。
(3)对工件进行热处理和时效处理。
2. 测量误差。在工序调整及加工过程中测量工件时，由于测量方法、量具精度及工件和环境温度等因素对测量结果准确性的影响而产生的误差，都统称为测量误差。
 
结论
除了上述数铣机床本身系统误差和编程工艺误差、人为误差外，还有其他一些因素，在实际的加工过程中都要考虑进去，这就需要在进行加工过程中，能够了解并有效地限制这些因素，才能减小加工误差，提高加工精度。